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JEE全铝车身连接技术解决方案——助力轻量化车身技术高速发展
发布时间:2016-09-02 阅读:6211次 分享
 

当今世界汽车工业面临着三大问题——环境保护、能源消耗和安全问题。随着全球变暖的不断加剧,世界各国都在限制二氧化碳的排放,能源问题也成了最为严峻的全球性问题。车身轻量化技术可有效减少汽车能源消耗和碳排放,目前已经越来越多的被应用到车身的设计和制造过程中,在业内的关注度也不断提高。研究表明,当整车质量减少10%时,燃油经济性提高3.8%,加速时间降低8%,CO2排放减少4.5%,刹车距离减少5%,轮胎寿命提高7%,转向力减少6%,由此可见汽车轻量化技术对于汽车产业的发展至关重要。

目前汽车轻量化的主要措施是采用高强度钢和轻质材料,常用的材料包括高强度钢、碳纤维和铝合金材料。高强度钢存在成型困难的问题,碳纤维因为高昂的价格无法普及,而铝合金材料因其优异的可塑性、耐腐蚀性、高强度和高韧性等特点已成为轻量化车身最为理想材料。

铝合金车身的制造过程与钢制车身存在着较大的差异。与钢材相比,铝合金材料由于导热性较强,屈服强度较低,在车身的制造过程中,需要大量使用新型连接技术来代替传统连接工艺——焊接,因此,铝合金车身连接的科学规划和合理运用,就成为了车身质量控制的关键。JEE作为国内全铝车身制造技术的领跑者,目前在铝合金车身连接技术方面,已经进行了大量的试验验证和工程项目实践,积累了丰富的经验——从铆接工艺设计到铆接质量控制,最终确保各项工艺技术达到车身制造的质量要求。

目前,JEE成功打造的国内第一条全铝车身生产线已顺利交付给客户使用。在该生产线中,共使用SPR自冲铆枪74个,紧固件铆接系统17套,而铆接系统的工作状态通过视觉检测系统进行全智能化监控。为了能对整条生产线进行优化,在规划设计阶段,JEE使用离散产能仿真技术进行仿真模拟,最终将自冲铆枪和紧固件铆接系统的使用量分别减少了15%和40%,大幅降低了整体成本,受到了客户的极大赞誉。

8月22日和23日,作为全铝车身连接解决方案专家,JEE受邀参加了“2016年中国汽车轻量化材料成形工艺与成形装备技术研讨会”(在齐齐哈尔举办)和“2016未来车身工程大会”(在上海举办)。两个大会均对目前比较热门的轻量化车身应用技术进行了深入研讨。会上,JEE分别以《全铝车身制造技术整体解决方案》和《轻量化车身先进制造技术》为题做了报告,全面介绍了全铝车身在制造过程中的先进连接工艺和技术要点——从技术应用背景、铝合金车身连接工艺,再到最后的应用和检测,对铝合金材料在轻量化技术上的实现方法进行了详细的分析和讲解,报告内容获得了行业的一致好评。

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